Cos’è lo “Zero Waste” e come lo usiamo
IL SIGNIFICATO DI “ZERO WASTE”
Zero sprechi, zero rifiuti, tanta sostenibilità. È questo il modo più facile per descrivere la scelta di chi decide di vivere “zero waste”, un termine che vogliamo aggiungere al nostro personale vocabolario che ci orienta verso il cambiamento e guida le nostre decisioni in azienda. Vi abbiamo già parlato di come la parola sostenibilità sia una bussola nelle scelte che prendiamo nel nostro lavoro quotidiano, ora vi spieghiamo perché anche zero waste è così importante per noi.
La filosofia Zero Waste e le 5R
Chi decide di vivere secondo questa teoria cerca di eliminare, o almeno di ridurre al minimo, la produzione di rifiuti nella loro quotidianità. In particolare, della plastica. Alla base della filosofia di chi vive “zero waste” ci sono le 5R di Bea Johnson, pioniera del movimento Zero Waste e blogger di Zero Waste Home. Si tratta cinque parole, o meglio concetti, che sono le colonne portanti della filosofia Rifiuti Zero. Ecco le cinque R:
- Refuse (rifiutare)
- Reduce (ridurre)
- Reuse (riutilizzare)
- Recycle (riciclare)
- Rot (Ridurre in compost).
A questi 6 principi, la community che si è creata intorno alla filosofia Zero Waste, ha aggiunto una sesta R: repair (ripara).
Se nella vita di tutti i giorni si può vivere senza sprechi seguendo le 5R, noi in azienda abbiamo i 7 muda del lean system che suddivide gli sprechi in sette categorie.
La prima è la sovrapproduzione, ovvero generare più output di quello che in un dato momento serve alla fase successiva del processo. Il secondo tipo di spreco è la creazione di scorte, ovvero accumuli di risorse da trasformare, in trasformazione o già trasformate. Avere un elevato numero di scorte diventa, in primo luogo, un costo per l’azienda e poi anche un ostacolo al miglioramento perché contribuisce a nascondere i problemi produttivi all’interno del processo. La terza categoria di sprechi è rappresentata dalle attese, o meglio, i periodi di inattività delle risorse in trasformazione o trasformanti, dovuta a molteplici fattori, come, per esempio, l’esaurimento dei materiali, guasti alle attrezzature, ritardi dovuti ai lotti di produzione, mancanza di competenze all’interno del processo e così via. Il quarto tipo di spreco è rappresentato dalle attività di trasporto, intese come la movimentazione delle risorse in trasformazione. La quinta categoria è rappresentata dall’implementazione di processi non corretti: la presenza di fasi di processo dovute a inefficienze nelle risorse trasformanti o nella progettazione di prodotto e di processo può generare non-valore per il cliente finale. La sesta tipologia di sprechi è rappresentata dalla presenza di qualsiasi tipo di movimento non necessario, o persino errato, all’interno del workflow. La settima categoria di sprechi è rappresentata dalla generazione di difetti e scarti all’interno del processo: generare output difettosi significa non aver mantenuto aderenza alla richiesta del cliente e capiamo molto bene che questo è molto lontano da ciò che abbiamo identificato come valore.
Come si riducono questi sette categorie di sprechi?
Si parte da un’analisi definita VA-NVA analysis per creare un output in grado di evidenziare la classificazione delle fasi del processo rispetto alle tre tipologie (fasi VA, NVA1 o NVA2) e di fornire quante più informazioni sulla composizione del flusso del lavoro.
- Osservazione e scelta del corretto approccio in funzione della durata delle fasi del processo da analizzare.
- Formazione ed informazione agli operatori sullo scopo dell’analisi e sul loro ruolo nel processo analizzato.
- Rilievo delle fasi (4M+E) specificando chi la svolge, dove la svolge, con quale strumento o macchinario ed i materiali interessati.
- Rilievo dei tempi suddivisi in tre categorie:
- Tempo VA: tempo speso per attività che creano valore per il cliente;
- Tempo NVA1: tempo speso per attività non a valore aggiunto ma indispensabili stanti le attuali tecnologie;
- Tempo NVA2: tempo speso per attività che non creano valore e che possono essere eliminate da subito con bassi sforzi.
- La classe NVA2 è ulteriormente suddivisa in altre sottoclassi di sprechi. Le categorie maggiormente diffuse sono:
- Prelevare e riposizionare
- Trasportare
- Controllare ed aggiustare
- Pulire
- Setup e tempo tecnico
- Nella prima fase dell’analisi non si definiscono tempi NVA di tipo 1 perché ciò significherebbe definirli fin da subito come non eliminabili.
- Formalizzazione dati raccolti
- Analisi e riprogettazione del flusso fisico. Dopo aver raccolto e formalizzato i dati riguardanti le fasi e i tempi allo stato attuale dei processi, si può iniziare la analisi e riprogettazione del flusso fisico. Questa attività viene compiuta dall’analista coinvolgendo anche l’operatore che ha compiuto le fasi rilevate. In questa fase si analizzano una per volta tutte le operazioni, ponendosi delle domande in grado di mettere in discussione l’intero processo. Le domande da porsi sono:
- L’attività è necessaria?
- Il tempo VA è coerente?
- Il tempo NVA come e quanto potrebbe essere ridotto?
- È possibile agevolare l’ergonomia?
- L’attività deve essere svolta nel flusso principale?
- Alla fine di questa fase ci si aspetta di ottenere una sequenza di fasi modificata rispetto all’iniziale, sia per la sequenza che per la durata.
- Definizione del piano d’azione
Dopo l’analisi: bilanciamento delle fasi e implementazione del processo
L’analisi VA-NVA al suo completamento lascia la base di dati utile per il calcolo del bilanciamento del processo. Noto il ritmo con cui il mercato richiede i prodotti (Takt Time) per calcolare il numero minimo di postazioni e operatori necessari. Per il bilanciamento delle fasi basterà spostare le attività cercando di ottenere un equilibrio prossimo al ritmo richiesto dal mercato. Un’altra grande possibilità derivante da questo strumento è l’ottenimento di sequenze tempificate già pronte per le varie postazioni e l’analisi aiuterà a comprendere anche la lista degli strumenti utilizzati e dei materiali processati nelle singole operazioni.